面临的挑战
生产信息分散
各矿井生产系统独立运行，信息孤岛严重，集团层面无法实时掌握整体生产状况和资源分配情况。
调度效率低下
传统人工调度方式效率低，难以应对复杂生产环境下的多变因素，资源配置不合理，生产衔接不顺畅。
应急响应滞后
缺乏高效的应急指挥系统，突发事件响应慢，跨矿井协同处置能力弱，安全风险高。
决策依据不足
缺乏对生产、设备、人员等关键数据的综合分析能力，管理决策主要依靠经验，科学性和前瞻性不足。
解决方案
01
集团级生产数据中心
构建集团级生产数据中心，实现各矿井生产数据的统一采集、存储与管理。
- 建立统一的数据采集标准和接口规范，实现各矿井生产系统的数据互通
- 开发数据集成平台，打通各矿井监测监控、人员定位、设备管理等系统数据
- 构建集团级数据湖，支持海量生产数据的存储、计算与分析
02
智能调度指挥系统
开发智能调度指挥系统，实现对生产、运输、通风等关键环节的可视化管理与智能调度。
- 构建三维可视化平台，实现矿井生产环境、设备、人员的直观展示
- 开发智能调度算法，优化人员、设备、材料等资源配置
- 建立生产计划管理系统，实现计划制定、执行、监控、调整的闭环管理
数据采集
状态监测
智能分析
方案生成
指令下达
执行监控
效果评估
03
应急指挥调度系统
构建集团级应急指挥调度系统，实现对突发事件的快速响应与协同处置。
- 建立应急预案管理系统，实现预案的标准化、数字化管理
- 开发应急指挥平台，支持多部门、跨矿井的协同指挥
- 构建应急资源调度系统，实现救援人员、设备、物资的快速调配
预案管理
事件监测
快速响应
协同指挥
资源调配
态势分析
04
智能决策支持系统
构建智能决策支持系统，为集团管理层提供数据驱动的决策支持。
- 开发多维度数据分析模型，实现对生产、安全、设备等关键指标的综合分析
- 构建预测预警模型，实现对生产趋势、设备故障、安全风险的提前预判
- 建立智能推荐系统，为管理决策提供优化建议
实施过程
6-7月
2021
需求分析与方案设计
深入各矿井调研，分析业务流程，明确智能调度指挥中心功能需求，制定总体实施方案。
8-9月
2021
数据中心建设
制定数据标准，开发数据接口，构建数据集成平台，实现各矿井系统数据的统一采集与存储。
10-11月
2021
调度指挥系统开发
开发智能调度指挥系统，实现生产环境、设备、人员的可视化展示与智能调度。
12月
2021
应急指挥系统开发
开发应急指挥调度系统，构建应急预案库，实现突发事件的快速响应与协同处置。
1-2月
2022
系统集成与上线运行
完成各子系统集成，开展系统测试与人员培训，智能调度指挥中心正式投入运行。
成果与影响
生产效率显著提升
生产效率提升38%，资源利用率提高42%，生产计划完成率从85%提升至96%，实现了生产全流程的精细化管理。
应急响应能力增强
应急响应时间缩短65%，突发事件处置效率提升58%，跨矿井协同能力显著增强，安全管理水平全面提升。
决策质量大幅提高
管理决策由经验驱动转向数据驱动，决策准确性提升45%，决策周期缩短60%，管理效能显著提升。
经济效益显著
管理成本降低22%，年节约成本超过2500万元，投资回收期不到1.5年，成为集团智能化转型的标杆项目。
