面临的挑战
安全隐患
矿井瓦斯含量高，地质条件复杂，传统监测手段难以实现全面覆盖和及时预警。
效率瓶颈
人员密集型生产模式，自动化程度低，劳动强度大，生产效率难以提升。
系统孤岛
各生产环节信息系统相互独立，数据无法共享，管理决策缺乏整体视角。
人才短缺
缺乏具备信息化、自动化技能的专业人才，制约智能化系统的实施与维护。
解决方案
01
矿山物联网感知系统
建设覆盖全矿井的物联网感知系统，实现对环境、设备、人员的全面监测与实时管控。
- 部署超过5000个传感器节点，实现井下关键区域100%覆盖
- 建设高带宽、低延时的井下通信网络，数据传输可靠性达99.9%
- 实现瓦斯、一氧化碳、顶板压力等安全风险的实时监测与预警
02
智能开采系统
实施智能化工作面建设，实现采煤工作面的自动化控制和少人/无人作业。
- 部署智能采煤机控制系统，实现采煤机自动化割煤
- 实现液压支架的群控功能，支架自动跟机移动
- 建立工作面设备协同控制平台，实现设备间的智能联动
采煤机定位
自动截割
支架移动
转载机启停
刮板机启停
数据记录
状态监测
03
矿井通风优化系统
构建智能通风系统，实现通风网络的在线监测与动态优化调控。
- 安装多点风速、风量、风压传感器，建立通风参数实时监测网络
- 开发通风网络数字模型，实现通风阻力自动计算与网络分析
- 实现主要通风机的智能控制，根据生产需求自动调节风量
通风参数监测
通风网络分析
风机智能控制
局部通风优化
通风安全预警
04
一体化生产调度平台
建设集成化的矿山生产调度平台，实现对人员、设备、环境、生产全要素的统一管理。
- 整合安全监测、生产调度、辅助运输等15个子系统
- 建设矿山大数据中心，实现数据的标准化处理与分析利用
- 构建三维可视化平台，实现矿井全貌的直观展示
实施过程
4月
2022
需求调研与规划设计
深入矿井调研，分析生产工艺，识别关键痛点，制定智能化总体规划。
5-6月
2022
基础设施建设
建设井下通信网络，部署传感器系统，构建数据采集基础设施。
7-8月
2022
智能开采系统实施
完成智能工作面设备升级改造，实现自动化控制系统部署与调试。
9-10月
2022
生产调度平台建设
完成生产调度系统集成，实现数据互通和三维可视化管理。
11-12月
2022
系统调试与人员培训
完成系统联调联试，开展分级培训，系统正式投入运行。
成果与影响
安全水平提升
安全事故率下降58%，实现零重大事故，瓦斯超限次数减少75%，安全管理效率提升65%。安全预警提前量从分钟级提升至小时级。
生产效率提升
工作面单产提高42%，采煤工作面80%时间实现无人值守，井下作业人员减少35%，劳动生产率提高47%。
资源与能源节约
采煤回收率提高3.2个百分点，通风能耗降低25%，水资源循环利用率提高30%，设备故障率降低40%。
长期影响
该项目被列为省级智能化示范矿井，成为行业标杆。项目模式被集团采纳为标准实践，并在其他矿井推广。矿井综合竞争力显著提升。
